https://forum.kalitekontrolculer.com/ Wed, 15 Apr 2026 10:27:51 +0000 MyBB https://forum.kalitekontrolculer.com/showthread.php?tid=9 Mon, 09 Feb 2026 09:35:01 +0000 Ali Mehmet]]> https://forum.kalitekontrolculer.com/showthread.php?tid=9 Üretim hattımızda yüzey pürüzlülüğü ölçümü için taşınabilir bir pürüzlülük ölçüm cihazı kullanıyoruz. Başlangıçta cihazın kalibrasyon periyotlarına ve kullanımına önem vermiyorduk işi olan alıp kullanıyordu.Sadece yılda bir kez kalibrasyona gönderiyorduk. Ancak zamanla ölçüm esnasında cihazdaki grafik seviyelerindeki artışları fark etmeye başladım.
Özellikle aynı parçayı aynı yerden ölçtüğümüzde Ra değerlerinde kritik sapmalar oluşuyordu. İlk başta bunun ayarlarından olduğunu düşündük. Ölçüm yönü, baskı kuvveti ve ölçüm uzunluğu gibi parametreleri defalarca kontrol ettik. Buna rağmen farklı sonuçlar almaya devam edince konuyu cihazın kalibrasyon durumuna bağladık.
Cihazı yetkili kalibrasyon firmasına gönderdiğimizde referans yüzey bloğu ile yapılan karşılaştırmada tolerans dışına çıktığı tespit edildi. Bizde markanın yetkili teknik servise gönderdik ve bize cihazın düşmeden dolayı mekanizmasının zarar gördüğünü ilettiler. Bizde kalibrasyondan değil de kullanıcı kaynaklı olduğunu öğrenmiş olduk.
Şu anda:
Cihazı kullanacak kişiler belirledik. Kullanım eğitimi aldırdık ve sadece onlara kullanım yetkisi verdik yetkili dışında kullanımı yasakladık.
Her vardiya dönüşümünde referans pürüzlülük bloğu ile doğrulama ölçümü yapıp forma kaydedip diğer kullanım yetkisi olan arkadaşlara vermesi şeklinde talimat hazırladık.
Bu uygulamadan sonra ölçüm sonuçlarımız daha stabil hale geldi ve müşteri şikayetlerinde ciddi azalma oldu. Özellikle otomotiv parçalarında yüzey pürüzlülüğü kritik olduğu için kalibrasyonun ve cihazı kullanacak kişinin yetkinliği sadece bir formalite olmadığını sahada yaşayarak öğrenmiş oldum.

Sonuç olarak kendi tecrübeme göre, yüzey pürüzlülüğü ölçüm cihazlarında düzenli kalibrasyon, günlük referans blok kontrolü ve yetkili kişi ataması yapılmadan alınan sonuçlara güvenmemek gerekiyor. Biz bu disiplini kurduktan sonra hem iç denetimlerde hem müşteri denetimlerinde çok daha rahat ettik.

Benzer deneyimi olan varsa, sizin firmalarda pürüzlülük cihazı nasıl kullanılıyor ?]]> Üretim hattımızda yüzey pürüzlülüğü ölçümü için taşınabilir bir pürüzlülük ölçüm cihazı kullanıyoruz. Başlangıçta cihazın kalibrasyon periyotlarına ve kullanımına önem vermiyorduk işi olan alıp kullanıyordu.Sadece yılda bir kez kalibrasyona gönderiyorduk. Ancak zamanla ölçüm esnasında cihazdaki grafik seviyelerindeki artışları fark etmeye başladım.
Özellikle aynı parçayı aynı yerden ölçtüğümüzde Ra değerlerinde kritik sapmalar oluşuyordu. İlk başta bunun ayarlarından olduğunu düşündük. Ölçüm yönü, baskı kuvveti ve ölçüm uzunluğu gibi parametreleri defalarca kontrol ettik. Buna rağmen farklı sonuçlar almaya devam edince konuyu cihazın kalibrasyon durumuna bağladık.
Cihazı yetkili kalibrasyon firmasına gönderdiğimizde referans yüzey bloğu ile yapılan karşılaştırmada tolerans dışına çıktığı tespit edildi. Bizde markanın yetkili teknik servise gönderdik ve bize cihazın düşmeden dolayı mekanizmasının zarar gördüğünü ilettiler. Bizde kalibrasyondan değil de kullanıcı kaynaklı olduğunu öğrenmiş olduk.
Şu anda:
Cihazı kullanacak kişiler belirledik. Kullanım eğitimi aldırdık ve sadece onlara kullanım yetkisi verdik yetkili dışında kullanımı yasakladık.
Her vardiya dönüşümünde referans pürüzlülük bloğu ile doğrulama ölçümü yapıp forma kaydedip diğer kullanım yetkisi olan arkadaşlara vermesi şeklinde talimat hazırladık.
Bu uygulamadan sonra ölçüm sonuçlarımız daha stabil hale geldi ve müşteri şikayetlerinde ciddi azalma oldu. Özellikle otomotiv parçalarında yüzey pürüzlülüğü kritik olduğu için kalibrasyonun ve cihazı kullanacak kişinin yetkinliği sadece bir formalite olmadığını sahada yaşayarak öğrenmiş oldum.

Sonuç olarak kendi tecrübeme göre, yüzey pürüzlülüğü ölçüm cihazlarında düzenli kalibrasyon, günlük referans blok kontrolü ve yetkili kişi ataması yapılmadan alınan sonuçlara güvenmemek gerekiyor. Biz bu disiplini kurduktan sonra hem iç denetimlerde hem müşteri denetimlerinde çok daha rahat ettik.

Benzer deneyimi olan varsa, sizin firmalarda pürüzlülük cihazı nasıl kullanılıyor ?]]> https://forum.kalitekontrolculer.com/showthread.php?tid=7 Mon, 09 Feb 2026 09:21:44 +0000 Teknikadam02]]> https://forum.kalitekontrolculer.com/showthread.php?tid=7 Aşağıda pratik ve doğru yaklaşımı adım adım anlatıyorum ?

1️⃣ Temel problem: eğrilik

Standart pürüzlülük cihazları düz referans varsayar.
Küre yüzeyde ise:

Eğrilik → ölçüm sinyaline “sahte pürüzlülük” ekler

Özellikle küçük çaplı kürelerde hata büyür


Bu yüzden eğrilik mutlaka bastırılmalı (filtrelenmeli).


2️⃣ Ölçüm yönü nasıl olmalı?

? Uzun yüzeye  paralel ölçüm tercih edilir
? kürenin en büyük çaplı bölgesinde ölçüm alınma


3️⃣ Uç (stylus) seçimi çok kritik

Küre yüzeylerde:

2 µm veya daha küçük uç yarıçapı

Düşük temas kuvveti


Aksi halde:

Gerçek pürüzlülük ezilir

Özellikle taşlanmış / honlanmış kürelerde Ra olduğundan düşük çıkar


4️⃣ Ölçüm uzunluğu (cut-off) seçimi

ISO 4288’e göre ama küreye uyarlanmış şekilde:

Genel pratik:

Ra ≤ 0,2 µm → λc = 0,25 mm

Ra 0,2–2 µm → λc = 0,8 mm

Ölçüm uzunluğu = 5 × λc


⚠️ Küre çapı küçükse:

> Ölçüm uzunluğu, küre eğriliğinin ölçümü domine etmeyeceği kadar kısa olmalı


5️⃣ Filtreleme (EN ÇOK YAPILAN HATA)

Mutlaka:

Gaussian filtre

Form removal (formdan arındırma) açık olmalı


Bazı cihazlarda bu:

“Radius / Curvature compensation”

“Form removed profile”  olarak geçer.

? Bu kapalıysa sonuç yanlıştır.


6️⃣ Kaç ölçüm alınmalı?

Tek ölçüm yetmez ❌

Öneri:

Aynı enlemde en az 3–5 ölçüm

120° aralıklarla

Ortalama değer raporlanmalı


Özet tek cümleyle:

> Küre malzemede pürüzlülük ölçümü; tepe bölgesinde, doğru yönlendirme, küçük uç, kısa cut-off ve mutlaka eğrilik (form) bastırması ile yapılmalıdır.]]> Aşağıda pratik ve doğru yaklaşımı adım adım anlatıyorum ?

1️⃣ Temel problem: eğrilik

Standart pürüzlülük cihazları düz referans varsayar.
Küre yüzeyde ise:

Eğrilik → ölçüm sinyaline “sahte pürüzlülük” ekler

Özellikle küçük çaplı kürelerde hata büyür


Bu yüzden eğrilik mutlaka bastırılmalı (filtrelenmeli).


2️⃣ Ölçüm yönü nasıl olmalı?

? Uzun yüzeye  paralel ölçüm tercih edilir
? kürenin en büyük çaplı bölgesinde ölçüm alınma


3️⃣ Uç (stylus) seçimi çok kritik

Küre yüzeylerde:

2 µm veya daha küçük uç yarıçapı

Düşük temas kuvveti


Aksi halde:

Gerçek pürüzlülük ezilir

Özellikle taşlanmış / honlanmış kürelerde Ra olduğundan düşük çıkar


4️⃣ Ölçüm uzunluğu (cut-off) seçimi

ISO 4288’e göre ama küreye uyarlanmış şekilde:

Genel pratik:

Ra ≤ 0,2 µm → λc = 0,25 mm

Ra 0,2–2 µm → λc = 0,8 mm

Ölçüm uzunluğu = 5 × λc


⚠️ Küre çapı küçükse:

> Ölçüm uzunluğu, küre eğriliğinin ölçümü domine etmeyeceği kadar kısa olmalı


5️⃣ Filtreleme (EN ÇOK YAPILAN HATA)

Mutlaka:

Gaussian filtre

Form removal (formdan arındırma) açık olmalı


Bazı cihazlarda bu:

“Radius / Curvature compensation”

“Form removed profile”  olarak geçer.

? Bu kapalıysa sonuç yanlıştır.


6️⃣ Kaç ölçüm alınmalı?

Tek ölçüm yetmez ❌

Öneri:

Aynı enlemde en az 3–5 ölçüm

120° aralıklarla

Ortalama değer raporlanmalı


Özet tek cümleyle:

> Küre malzemede pürüzlülük ölçümü; tepe bölgesinde, doğru yönlendirme, küçük uç, kısa cut-off ve mutlaka eğrilik (form) bastırması ile yapılmalıdır.]]>