Merhaba,
Krank miline İndüksiyon Isıl İşlemi uygulandıktan sonra nasıl kontrol yapılabilir?
Cevap)
İndüksiyon Isıl İşlemler içinde 'Yüzey Sertlik Verme' işlemidir. Elektromanyetik alan kullanılarak hızlı ve kontrollü şekilde ısıtma ve soğutma prensibine dayanır. Genel olarak krank millerinde indüksiyon ısıl işlemi sonrasında 50-60 HRC sertlik istenir. İndüksiyon derinliği ise parçanın geometrisine göre 2-5 mm arasında olmalıdır. 1. Krank mili yüzeyinden kesit alınır metalografik işlemler uygulanır ve çekirdeğe kadar sertlik incelemesi yapılır. 2. krank mili üzerinde indüksiyon uygulanan bölge simetrik olacak şeklide tahribatlı muayene yöntemi ile kesilir, dağlama yapolır ve uygun bir mikroskop ile indüksiyon derinliği ölçümü yapılabilir.

Merhabalar bir parça üzerinde CMM ve Optik ölçüm cihazı ile yapılan geometri ölçümlerinin farklı olma sebepleri nelerdir bu konu hakkında detaylı bilgi paylaşabilecek ve bu iki ürünü deneyimlemiş olan arkadaşlar tecrübelerini paylaşabilir ise sevinirim.

Merhaba arkadaşlar Savunma Ve Havacılık Sektöründe Kalite Kontrol Labaratuvarında kullanılmak üzere asli ürün ihtiyaçları neler olmalıdır.

Merhaba Arkadaşlar bu konu hakkında görüntü işleme teknolojileri ile ilgili güncel teknolojileri ve arge projeleri ile ilgili paylaşımlar yapabiliriz. En son teknoloji de görüntü işleme nerelere geldi merak ediyorum.

Merhaba Arkadaşlar,

Nitrasyon ısıl işlem sonrası nasıl sertlik ölçüm yapılmalı? Bu konu hakkında bilgi vermek istiyorum. 
Nitrasyon işlemi Isıl işlemlerden biri olan yüzeye sertlik verme işlemidir. Metal yüzeye N (azot) difüze edilir ve NH3 (amonyak) ortamında sıcaklık verilir. Bu sayede metalin yüzeyinde bir sert tabaka oluşur. Peki bu sert tabaka nasıl ölçülmelidir?

Merhaba, yamer fve marka optik ölçüm cihazım var. Parça ölüyorum ama parçamın Z ekseninde hafif kademe var. bu yüzden sanırım çoğu zaman kenarları yakalayamıyorum. Firmadan destek alıyorum ancak beni tam olarak aydınlatamadılar. Ne yapmalıyım destek olabilecek var mı?

Merhaba,

Üretimi yapılan bir parçada (kompozit malzeme ve koyu renk tonlarında) var yok analizi ile çapak, boşluk kontrolü yapmak istiyoruz. buna benzer uygulamaları daha önce kullanan var mıdır?

Beyaz ışık mikroskobu (interferometri) ile yüzey ölçümü üzerine bir süredir araştırma yapıyorum ve özellikle farklı objektif büyütmelerinin (20x, 40x gibi) ölçüm sonuçlarına etkisini anlamaya çalışıyorum. Bildiğim kadarıyla bu yöntem nanometre mertebesinde hassas ölçümler yapabiliyor, ancak objektif büyütmesi arttıkça elde edilen verinin doğruluğu veya güvenilirliği değişir mi, bu konuda kafamda bazı soru işaretleri var.

Örneğin 20x objektif ile daha geniş bir alanı tararken, 40x objektifte daha dar ama daha detaylı bir yüzey profili elde ediliyor. Bu durumda ölçülen pürüzlülük değerlerinin (Ra, Sa gibi) birbirinden farklı çıkması normal midir? Yani burada “doğruluk” mu değişiyor, yoksa aslında ölçtüğümüz yüzeyin ölçeği mi farklılaşıyor?

Bir diğer konu da OEM müşteri parçası için hangi pürüzlülük parametresinin daha anlamlı olduğu. Parça bir fren diski olduğu için, yüzeyin fonksiyonel performansı oldukça kritik. Bu noktada Ra (çizgisel ortalama pürüzlülük) mı yoksa Sa (alan bazlı ortalama pürüzlülük) mı daha doğru bir seçim olur diye düşünüyorum. Özellikle montaj ve temas yüzeyi söz konusu olduğu için 3D parametrelerin (Sa gibi) daha temsil edici olabileceğini tahmin ediyorum ama emin değilim.

Bu konuda tecrübesi olan ya da benzer ölçümler yapmış olan varsa, özellikle:

* Farklı büyütmelerde veri karşılaştırması nasıl yapılmalı?
* Hangi durumda Ra yerine Sa tercih edilmeli?
* Fren diski gibi fonksiyonel yüzeylerde nelere dikkat edilmeli?

gibi konularda görüşlerinizi paylaşırsanız çok faydalı olur. Ben de öğrenme aşamasında olduğum için biraz amatörce yaklaşıyor olabilirim ?

bir şey merak ediyorum bu pürüzlülük mastarları için aynı değere sahip (ra) ürünler var set içinde ayrım olarak leblenmiş frezelenmiş tornalanmış olarak set şeklinde veriyorlar neden teknik farkı mı vardır?

Kalite Kontrolde En Pahalı Hata: Söylenmeyenler Kalite kontrol dediğimizde aklımıza hep sayılar gelir. Fire oranları, toleranslar, ölçümler, raporlar... Ama sahada çalışan herkes bilir ki,

kaliteyi asıl etkileyen şey çoğu zaman ölçülemeyenlerdir.

Söylenmeyenler.

Bir operatör bir anormalliği fark eder ama "zaten hep böyle" diye geçer. Bir kalite kontrolcü riski görür ama "üretim durmasın" diye susar.

Bir mühendis problemi bilir ama "şimdi sırası değil" diye erteler. Ve o küçük sessizlikler...

Zamanla büyür, birleşir ve karşımıza büyük bir kalite problemi olarak çıkar.

Çünkü kalite sadece hatayı bulmak değildir.

Kalite, hatanın rahatça dile getirilebildiği bir ortam oluşturmaktır. En iyi kalite sistemleri:

✔ İnsanların konuşmaktan çekinmediği

✓ Hatanın suç değil, öğrenme fırsatı olduğu

✔ "Ben demiştim" yerine "İyi ki söyledin" denilen sistemlerdir Unutmayalım:

En tehlikeli hata, fark edilmeyen değil... Fark edilip söylenmeyendir. Bugün kendimize şu soruyu soralım: Bizim süreçlerimizde insanlar gerçekten konuşabiliyor mu?